模塊化設計技術精選(五篇)

序言：作為思想的載體和知識的探索者，寫作是一種獨特的藝術，我們為您準備了不同風格的5篇模塊化設計技術，期待它們能激發您的靈感。

篇1

摘要：

隨著我國社會經濟的快速發展，科學技術水平的日益提高，我國制造業發展水平也日益凸出，其中，飛機制造水平已經取得了長足的發展。飛機裝配型架作為飛機制造水平的關鍵指標，在整個飛機研制過程中起著相當重要的作用，其設計結構決定了工裝制造的周期與費用，進而影響著飛機研制的成本和周期，同時也對產品裝配的準確度與協調性起著決定性作用，最終影響飛機制造的整體質量。

關鍵詞：

飛機裝配；型架設計；模塊化設計

飛機裝配主要是通過將產品零件結合相關的設計要求和技術指標進行組裝，最終形成裝配件和整機的過程，其產品尺寸、零件數量及形狀復雜程度等影響著飛機的制造工作量，所以對機裝配技術的提高越來越得到飛機制造商的廣泛關注。由機零件制造和裝配精度都有很高的要求，制造和裝配過程中的難度很大，裝配型架作為飛機裝配必要的工藝裝備，在保證飛機質量穩定性和可靠性等方面需要進行嚴格的要求，飛機制造質量與裝配型架的設計和制造過程息息相關，而且是把握產品質量的唯一尺度，直接影響著產品制造和裝配的精度，所以本文對飛機裝配型架模塊化設計相關技術的研究分析具有重要的現實意義[1][2]。

1傳統型架的設計方法

對于傳統型架的設計方法，通常可以分為設計前期準備工作、方案設計、詳細設計和最終設計等四個階段。工裝設計人員還應結合以往的設計經驗和具體要求對工裝的強度和剛度進行校核，在保證工裝功能的同時還要盡可能的節約材料，確保產品裝配的協調性。對于前期準備工作，主要包括熟悉產品圖紙等設計資料，了解工藝方案和裝配方案，考慮是否采用標準工裝和模線樣板作為協調依據，以保證產品的制造精度和互換協調性。在裝配型架結構方面通常采用剛性結構，每套型架只用于一個裝配對象，所以飛機制造過程中裝配型架的數量很多。型架上安裝有多個定位器，以保證產品裝配的精度和結構的穩定性。通常而言，飛機的研制周期需要占飛機研制周期的一半以上，因而，裝配型架對縮短整個產品的研制周期具有重要意義[3]。在產品設計完成后，都希望飛機生產用工裝能夠快速投入使用，而對于型架的結構數據，又需要標準樣件和模線樣板協調。傳統的型架設計通常在產品設計完成后才進行，采用串行的設計制造方法，大大延長了整個工裝的研制周期。

2現代裝配型架設計的新技術

隨著科技的快速發展，市場競爭的日益激烈，各國在航空制造領域都取得了快速的發展，傳統的型架設計方法在成本、質量、周期、環保、服務等方面已經無法滿足市場發展的要求，設計師通過不斷研究新的設計方法和工具來提高工裝技術水平，減少制造周期和成本，其中，并行設計方法使得產品設計的工藝性得到了很大提高，也大大縮短了工裝設計周期，智能設計系統和有限元分析使零件和組合件的設計達到了很高的精度，優化了裝配型架的結構。

2.1飛機結構和工裝的并行設計方法

工裝和產品并行設計的一個基本思路是改變傳統的工裝結構，將其劃分為獨立于產品設計數據或只需要基本數據的標準結構和依賴于最終產品數據的專用結構兩部分[4]。裝配型架的標準結構部分主要有立柱、底座、輔助支撐等，標準結構尺寸相對較大，需用專用大型加工設備，制造周期長。專用部分主要有卡板、接頭定位件等，專用件一般尺寸較小，設計、制造周期短，不需要專門的大型專用設備。因此，在產品設計的初期就可以進行工裝標準結構件的設計與制造，當產品最終版本發放后，只需設計制造專用結構就可以進行型架裝配了。

2.2裝配型架的柔性設計方法

柔性裝配工裝是基于產品數字量尺寸協調體系的、可重組的模塊化、自動化裝配工裝系統。提高工藝裝備“柔性”的方式有三種，一是拼裝型架方式，用標準化、系列化的型架元件來拼裝型架，實現工裝快速設計與制造；二是可卸定位件方式，即型架骨架基本不變，而分布于骨架上的定位器做成可拆卸的，當產品對象發生變化時，只需要更換定位器；三是通過數字化技術、模塊化結構和自動控制技術，使工裝具有快速重構調整的能力，一臺工裝可以用于多個產品的裝配[5]。柔性工裝的快速重構功能使飛機工裝的設計制造等準備周期大大縮短，同時其“一架多用”的功能大幅減少工裝數量及占地面積，具有很好的經濟效益。

2.3裝配型架的內定位裝配設計方法

所謂內定位裝配設計方法，指的是在剛性較好的骨架零件上預先制出坐標定位孔，裝配時在裝配型架中以骨架零件上的坐標定位孔按相應定位器進行定位的一種方法。裝配型架結構設計可以大量采用孔定位件。在剛性好的結構件上，直接利用結構孔定位或者事先在結構件上留取工藝孔。此外，型架的整體結構可以采用多支點可調支撐形式，以便將地基的不均勻變形對裝配型架精度的影響限制在局部范圍內。這是一種“以動制動”的制約方式，型架結構也變得輕巧，焊接框架的截面尺寸普遍減小。另外，采用多支點可調支撐給吊裝、搬運帶來很大的方便。

2.4裝配型架的數字化設計方法

裝配型架的數字化包括數字化設計、數字化制造和數字化檢測。型架的數字化設計是指在三維環境下，進行型架結構的零組件設計和數字化預裝配。數字化制造是應用數字化設計的工裝模型，采用數字化加工設備，對工裝的關鍵特征型面、互換協調交點等進行加工和裝配。數字化檢測則是采用數字化測量設備對型架進行檢驗測量[6]。裝配工裝采用數字化設計，是依據產品外形數模和結構模型，利用設計軟件在計算機上進行工裝三維模型的數字化定義，應用有限元軟件進行工裝剛度強度校核，應用仿真軟件對產品裝配過程進行模擬，從而避免工裝結構剛性不足或剛性過剩，消除工裝結構與產品的干涉以及裝配不協調問題。

2.5裝配型架的模塊化設計方法

型架的模塊化設計是基于工裝設計的各種數據庫的建立和完善，包括標準件庫，工藝數據庫，工裝典型結構庫，參數化模型等。模塊化設計對提高工裝設計效率是一條簡單而有效的途徑。此外，針對所使用的設計軟件開發輔助設計工具，將設計師從繁瑣的操作和重復勞動中解放出來，對提高設計效率也是非常有效的。在數據庫的開發過程中，應充分考慮目前工裝設計的主流平臺，使不同的系統能夠互相無縫連接。

參考文獻:

[1]李慶利.飛機裝配型架快速設計技術研究與實現[D].南京:南京航空航天大學,2012.

[2]劉平,魏瑩,邱燕平.現代飛機裝配型架設計新技術[J].洪都科技,2007(3):17-21.

[3]鄒仁珍.飛機裝配型架設計約束求解技術研究與實現[D].南京:南京航空航天大學,2009.

[4]叢培源.數字化測量技術在型架裝配中的應用研究[D].杭州:浙江大學,2015.

[5]張云華.飛機壁板裝配柔性工裝設計與優化技術研究[D].沈陽:沈陽航空航天大學,2014.

篇2

關鍵詞：模塊化設計 無損檢測 模塊化設計在無損檢測中的應用

引 言

隨著生產技術的迅速發展和日趨激烈的市場競爭，以及用戶個性化的設計需求，會對制造企業的批量生產造成巨大沖擊，制造企業生產方式會由傳統的少品種大批量轉變為多品種小批量生產。這就會給機械設計人員及企業造成許多的困擾。如何既能為顧客提供個性化產品，又能保證生產周期，保質保量地完成客戶的需求，提高企業服務水平和客戶滿意度，已成為制造企業及設計人員追求的目標。模塊化設計是解決這一矛盾的有效方法。模塊化設計可以在保證產品通用性的同時，提供多樣化配置，既能滿足用戶個性化需求，又不降低企業效益。從而使個性設計和批量生產這對矛盾得以解決。與傳統設計方式相比，模塊化設計可降低設計風險，提高產品可靠性，縮短產品研發周期。模塊化產品設計可以以少變應多變，以盡可能少的投入生產盡可能多的產品，以最為經濟的方法滿足各種要求。因此，模塊化設計在各個領域已廣泛應用。

1.模塊化設計的概念及其意義

1.1.模塊化設計的概念

模塊化是以可完成獨立功能的模塊為基礎。具有通用化、系列化、組合化的特點，是可以解決復雜系統多樣化與功能多變要求的一種標準化形式。

模塊化設計（Modular Design，MD）是指模塊化設計是指在對一定范圍內的不同功能或相同功能不同性能、不同規格的產品進行功能分析的基礎上，劃分并設計出一系列功能模塊，通過模塊的選擇和組合可以構成不同的產品，以滿足市場的不同需求的設計方法。

1.2.模塊化設計的意義

采用模塊化設計具有以下優點：

1.2.1.有助于提高產品研發質量

1.2.2.提高工作效率和節省生產周期

1.2.3.節約生產成本

1.2.4.有助于改進企業管理。

1.2.模塊化設計的意義

基于上述模塊化設計的優越性，模塊化設計這一新的設計概念和設計方法迅速在各個領域得到廣泛應用，它的競爭優勢主要體現在兩個方面：一方面解決品種、規格的多樣化與生產的專業化的矛盾；另一方面也為先進的制造技術、提高設備的利用率創造必要的條件，實現以不同批量提供顧客滿意度的產品，進而使企業實現產品多樣化和效益統一。

2.模塊化設計在無損檢測技術中的應用

2.1.無損檢測及其作用

無損檢測技術即非破壞性檢測，就是在不破壞待測物質原來的狀態、化學性質等前提下，為獲取與待測物的品質有關的內容、性質或成分等物理、化學情報所采用的檢查方法。無損檢測技術在現代許多領域中，不僅起到保證產品質量與安全監督作用，還在節約能源和原材料資源、降低生產成本、提高成品率和勞動生產率方面起到積極的促進作用。作為一種新興的檢測技術，其具有以下特征：無需大量試劑；不需前處理工作，試樣制作簡單；能進行在線檢測；不損傷樣品，無污染等等。所以無損檢測是現代工業許多領域中保證產品質量與性能、穩定生產工藝的重要手段。

模塊化設計原則

模塊化設計的原則：

2.1.1.力求以少量的模塊組成盡可能多的產品，并在滿足要求的基礎上使產品精度高、性能穩定、結構簡單、成本低廉，模塊間的聯系盡可能簡單；

2.1.2.模塊的系列化，其目的在于用有限的產品品種和規格來最大限度又經濟合理地滿足用戶的要求。

模塊化設計有兩種情況，一種是在對各種不同類型、不同規格產品進行分析的基礎上，從中提煉出較強的共性。據此設計模塊，其目的不僅是為滿足某種產品要求，更是為了在更廣的范圍內通用，稱為模塊創建；另一種是為完成某種復雜產品功能。選用設計合適的模塊確立它們的組合方式，稱為模塊組合。產品進行模塊化設計時，根據用戶需要，將模塊合理組合，通過不同的組合方式，就可以設計出千變萬化的產品。

2.2.模塊化設計在無損檢測技術中的應用

基于模塊化設計的優點，模塊化設計現在已廣泛地應用于各個領域。以下就是機構模塊化設計在超聲波檢測中的應用的實例。超聲波檢測是無損檢測技術應用最廣泛的手段之一。超聲波檢測適用于適合于金屬、非金屬、復合材料等多種材料的無損檢測。針對不同的被檢測物需要有不同的機械輔助機構，這將給設計、生產以及周期上的帶來種種不便，模塊化設計可以有效地解決這一問題。

引用模塊化設計后，被測零件可以千變萬化，而機構的模塊化設計可以保持不變或者是稍有改變，這樣可以大大節省設計時間和生產周期，從而節約成本。

3.結論

設計師運用模塊化設計思想開發檢測系統的輔助機構的設計，通過嚴謹細致的全面思考，充分利用已建立和考驗過的實踐經驗，最大程度地降低了各方面的研制風險，節省了開發費用、縮短了研制周期，提高了產品質量和可靠性。隨著客戶對產品個性化需求的增加，產品定制化趨勢越來越明顯，模塊化設計可以使產品在保證高通用性的同時，提供多樣化配置，這是解決制造企業產品的標準化、通用化、定制化及柔性化之間矛盾的可行方案。模塊化產品的可分解性、模塊的兼容性、互換性和再利用性等，是綠色產品的特性，是制造業發展的趨勢。產品的模塊化設計具有廣闊的發展前景和極大的市場競爭力，勢必會對未來市場的產業發展帶來極大影響。

參考資料：

[1] 林宋 《機械模塊化設計關鍵技術》， 機械工業出版社， 2011-06

[2] 張俊哲《 無損檢測技術及其應用》，科技出版社，第一版. 1993

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溫差發電片；外形設計；空調熱風；家居低碳

當今世界，能源與氣候問題日益突出，在全球氣候變暖的大背景下，低能耗、低排放、低污染的“低碳經濟”時代即將到來。低碳的循環的能源亟待發展，對于家居生活的低碳能源倡導，我們還沒有投入足夠的關注。低碳家居作為一個新興理念在未來發展中將逐漸顯現出其價值。本文關注這一理念，并對家居低碳概念付諸實際行動。溫差作為我們日常生活中極其常見的物理現象，有著其不為大多數人所洞察的潛在能量，目前對于這塊能量的利用還處于初步的階段，我們采用半導體溫度發電模塊來對熱源能量進行轉化[1]，其具有無噪音、低污染、轉化率相對較高等優點，可廣泛地用于對家電廢熱的回收及利用，所產生的電能可作為家庭輔助電力供應系統來使用。

本器件的重要組件為半導體溫差發電片，其以塞貝爾效應[2]為基本原理制成。半導體溫差發電是一種將溫差能（熱能）轉化成電能的固體狀態能量轉化方式。事實上，溫差發電片在溫差較小的范圍內并不能體現實際的利用價值。本文選擇空調外機出風作為熱源，很大程度上考慮到空調其出風口的溫度相較于環境存在較為可觀的溫差。

在空調外機的出風口處架一與出風口大小相匹配的圓弧形罩面（其尺寸隨空調設計規格的不同而調整），照面內部規則鑲嵌若干溫差發電片如圖1（a），系統整體功能的實現是通過熱風使得罩面兩側形成一定溫度差，內部的溫差發電片通過線路排布，整合成效率較高的轉化裝置，所產生的電能經由配置控制電路或儲存在蓄電池或直接加載到用電器上。罩面由五個支架固定在空調外機上，罩面與出風口之間留有空隙，使熱空氣向側面流通，防止外機散熱受阻，引起壓縮機無法工作。發電片在罩面內部的排布參照太陽能電池方陣，其主件是由溫差發電片單體串并聯獲得[3]，其撲拓結構如圖1（b）。

考慮陣列中所有模塊兩端的溫差構成矩陣 T

假設熱電偶的賽貝克系數[4]，模塊的內阻和導熱性都與溫度無關。我們可以將陣列模塊等效為一個電壓源，其開路電壓和電阻分別為和，不考慮輸出電流的限制，所以可計算得：當時，輸出功率取到最大：

這里是單一熱電偶的塞貝克系數； 是與組件相關的導熱性系數； t是組件兩端的溫差。從上式看出，該裝置的輸出功率主要受三個因素影響：發電片的規格及性能參數；模塊的陣列拓撲結構；兩端溫差。

溫差發電罩面包括鋁制外殼層、溫差發電片、線路排布通道、內殼層、整體電流輸出線路管，溫差發電片利用軟性導熱硅膠絕緣墊固定在散熱鋁槽所做外殼。軟性硅膠導熱材料有良好的導熱能力、高強的絕緣效果、厚度可選擇、柔軟而富有彈性等特點，引導熱量由內而外，分散熱量使空間內達到均溫。在散熱設計中的應用是很廣泛的。

我們所用的溫差發電實驗通過構建冷熱源，模擬溫差發電裝置工作環境，測定溫差發電裝置在不同溫差條件下的熱電特性。實驗得出TEC112706T200溫差發電片發電特性如下：

表1 溫差發電片測試一試驗組數

實驗條件說明：冷源溫度恒定為30℃；熱源加熱至穩定20秒后讀數；熱源初始溫度為35℃，逐漸上升。實驗測試不同溫度等級下的空載電動勢得到變化曲線，兩組全呈線性增長的變化趨勢。由表知，當溫度在45℃到55℃時，其發電特性接近于水平，能得到穩定電壓1V。我們估計在夏季室外的溫度平均可達32℃，而空調外機吹出的熱風的溫度可達70℃左右。這里的溫差在考慮到罩面導熱損耗所產生的的溫差趨近因素，我們可以確定該款溫差發電片能達到預定的功率輸出。但是顯而易見，其電壓水平達不到正常用電器的工作電壓，所以可以通過上述的陣列排布將多片串并聯起來提高電壓，并且針對這一溫差發電組件，設計系統的蓄電電路，將溫差發電片組件所產生的電能，經過升壓，穩壓進而儲存到蓄電池中以備使用，該電路結構簡單，體積小，成本低，而且轉換效率達到了90%以上。

結論：我們通過溫差發電片模塊化的設計，使其與空調相配套，構成可靠，低碳的發電系統。并且對該模塊組件進行陣列線路的分析，推導得到該模塊所能輸出的最佳功率的表達。并且選用到一款合適的溫差發電片，對他的在溫差的主要性能參數進行了試驗檢測，其符合日常空調使用的環境情況。最后本文還通過整合蓄電電路，解決了整個系統所產生電源的存儲和正常范圍內電壓驅動等問題。

篇4

1模塊化系統組成

1.1接口模塊

1.1.1串行LVDS接口串行LVDS接口模塊采用美國TI公司的10位LVDS解串器SN65LV1224B作為接收芯片，串行LVDS數據經過解串器后輸出10位并行數據．系統上電時，將解串器與發送芯片建立同步，保證數據傳輸的可靠性．隔離芯片選擇ADI公司iCoupler?技術的微功耗四通道數字隔離器AD－UM3440，無需外部驅動器和其他分立器件，提供低脈寬失真和嚴格的通道與通道之間的匹配．串行LVDS接口模塊框圖如圖2所示。

1.1.2并行LVDS接口并行LVDS接口接收16位并行LVDS信號、1位時鐘信號CLK和1位寫使能控制信號，接收芯片采用NationalSemiconductor公司生產的DS90LV048A，支持四通道信號傳輸，具有高速的傳輸率和超低的功耗，選擇4片DS90LV048A作為并行數據傳輸，1片DS90LV048A作為接收控制信號．隔離芯片選擇ADUM3440，滿足傳輸速率要求．當接收芯片檢測到寫使能的高電平信號時啟動數據傳輸，接收有效數據．并行LVDS接口模塊框圖如圖3所示。

1.1.3RS422與模擬量接口RS422接口采用AM26LS32作為差分線路接收器，實現RS422數據傳輸；模擬量接口進行模擬量采樣時首先經信號調理電路對信號進行處理，然后送入模擬開關，再經過A／D轉化和數字隔離實現模擬量采集．RS422與模擬量接口模塊框圖如圖4所示．

1.2存儲模塊

根據存儲容量和存儲速度要求，存儲模塊分為小容量存儲和大容量存儲兩部分，小容量存儲模塊采用流水線操作即可滿足要求，大容量存儲模塊采取流水線操作和并行擴展技術分別從橫向和縱向實現存儲要求［10］．NANDFlash選用SAMSUNG公司的K9WBG08U1M，單片存儲容量為4GB，1頁容量為4KB，內部由2片2GB的Flash芯片疊裝組成，通過片選信號CE1和CE2分別選通，讀、寫操作以頁為單位．寫操作包括加載和編程兩步，單片K9WBG08U1M寫滿1頁所需加載時間為102．5μs，最大編程時間為700μs．

1.2.1小容量存儲模塊小容量存儲單元采用2片K9WBG08U1M搭建流水線，減少對編程時間的等待．一組流水線進行4次加載操作，后面3片的加載時間為307．5μs，小于最大編程時間700μs，因此所需的總時間為102．5＋700＝802．5μs．一組8GB流水線的存儲速率為16kB÷802．5μs＝163MB／s，滿足存儲速度和容量要求．小容量存儲模塊框圖如圖5所示。

1.2.2大容量存儲模塊大容量存儲單元采用16片K9WBG08U1M搭建4×4存儲陣列，存儲容量達到4×4×4＝64GB．采用流水線技術，最大限度提高Flash芯片的存儲速度，每組16GB存儲單元的最快存儲速率為40MB／s，4組Flash并行操作速率理論上可達到160MB／s，滿足指標要求．在FPGA內部建立FIFO模塊實現數據緩存與位數轉換．橫向進行位擴展的4片Flash擁有相同的片選信號和不同的數據通道，擴展為32位數據線；縱向進行流水線操作的4片Flash擁有不同的片選信號和相同的數據通道．大容量存儲模塊框圖如圖6所示。

2系統測試與分析

2.1模塊化測試與分析系統工作時，首先確認上位機與下位機接口連接無誤，然后上位機發送啟動命令，進行初始化操作．初始化結束后基板發送信號進行檢測，工作時基板作為中央邏輯控制單元控制各個模塊，記錄系統采用模塊化設計，接口模塊由存儲板上的FPGA控制啟動接收數據，并進行存儲，事后回讀分析．RS422和模擬量的回讀數據分別如圖7和圖8所示．模塊化的管理方法，能夠滿足記錄系統的存儲要求，實現各通道的實時存儲．

2.2柔性化測試與分析系統設計接口擴展插槽和存儲擴展插槽，可根據需求插入接口板，將擴展的接口模塊經內部轉換設計為與已知接口模塊具有相同控制信號的模塊，插入對應存儲板實現擴展功能．如圖9所示為某次試驗對溫度數據的記錄，驗證了系統的可擴展性．柔性化的構建，有利記錄更多通道的數據，體現了記錄系統的靈活性，使用便捷．

2.3現場試驗測試與分析某次飛行試驗中，對系統功能進行檢驗測試，事后進行回讀分析，經上位機軟件回讀后的數據如圖10所示．經過多次現場試驗驗證，將系統實測數據分析對比，驗證了記錄系統具有較高的可靠性．

3結論

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關鍵詞：汽車線束；模塊化；周期；質量

DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2016.14.215

0 引言

模塊化設計是指在對一定范圍內的不同功能或相同功能不同性能、不同規格的產品進行功能分析的基礎上，劃分并設計出一系列功能模塊，通過模塊的選擇和組合可以構成不同的產品，以滿足市場不同需求的設計方法。

1 聯合卡車線束模塊化設計運用

在商用車領域內，車型種類、軸距及客戶訂單配置的多異化特點，重型卡車底盤線束基本上專車專用。由于線束零件品種的繁多，給生產物料倉儲、備件及供貨周期都帶來極大的困擾，線束常常成為設計變更的被動方，設計凍結之后變更會導致線束大量的返工，帶來一些潛在的質量風險。因此，聯合卡車車輛線束在研發之初就引入了模塊化設計理念。

1.1 線束模塊化設計影響因素

從事汽車線束設計的人員都清楚的知道，影響線束零件變化的因素太多。在商用車領域內，主要影響線束模塊化設計因素有兩大方面，即整車電器原理和電器件的布置，具體影響因素見圖1。

1.2 線束模塊化設計思路

汽車線束模塊化設計思路就是通過對單元系統原理進行分析，結合整車裝配工藝拆分成多個組成單元的線束，并通過對轉接口定義模塊化設計規劃、電器功能模塊化、電器件布局模塊化設計來達到整車線束模塊化設計。

（1）聯合卡車原理設計。聯合卡車電器原理基于正向電子電器架構開發，圖2為聯合卡車的電器原理拓普圖。聯合卡車電器原理設計具有如下特點：（1）模塊化設計--①車輛信息由最近的模塊采集；②功率驅動能力；③具備自診斷功能；（2）總線功能--①各節點信息通過J1939報文實行數據交換；②通過網關實現信息共享；③4路CAN和1路LIN；④靈活的訂制功能。

（2）線束轉接口定義模塊化設計。考慮到線束加工制作、車輛裝配工藝節拍及售后維修的需求，聯合卡車整車線束進行了分段式處理和轉接插件功能定義的規劃，如駕駛室與底盤對接處插接件分為發動機、后處理、變速箱及通用相關功能。

（3）線束功能模塊化。我們通過對線束終端功能分析，可將單個線束按功能拆分成幾個子功能線束，分別給每個子功能線束進行定義，使它們在公共過渡轉接口處的插接件針角定義進行固化；把每個功能模塊的系統固化，使我們線束最終組合產品更為通用化。模塊化過程必須考慮進組合模塊的影響，如共用接合點的設計，在遇到多個接合點設計時，建議采用導通片回路來實現功能。

（4）線束布局模塊化。目前線束的設計方式有兩種模式，即集成式和分段式。集成式線束設計方式使得線束臃腫龐大，加工制造及模塊化生產帶來極大的困難；分段式線束是根據整車電器布置進行規劃，按照功能和區域進行合理的劃分，使得單個線束變得簡單。

線束的生態環境很大程度取決于整車開發的模塊化，并且在開發過程中是否嚴格的系統化、流程化去設計和規劃，因此，線束設計技術開發應盡早的參與到整車開置規劃中，提出設計規劃要求，共同制定技術路線圖。

1.3 模塊化設計優點

模塊化設計的優點有如下幾點：①品種優化，整車線束匹配可進行匹配組合；②能夠有效地降低產品呆滯風險；③可進行庫存儲備；④加快備件調取進度；⑤變更成本降低；⑥提升產品質量，簡化線束設計流程，縮短設計周期。

采取模塊設計后，原本復雜的線束設計過程變得簡單化、標準化、系統化。可有效降低和減少線束設計與生產風險，從而提升產品質量。

參考文獻：